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矿山选矿絮凝剂在铁矿石、铜矿石、铅锌矿石及金矿石的开采过程中，被广泛运用于水的净化处理环节。其作用在于能够迅速引起水中悬浮颗粒的聚集与沉积，有效实现固液分离，达到净化水的目的。使用矿山选矿絮凝剂，可以显著提高水处理的速度和效率，并且有助于降低水处理操作的整体成本。我们将矿石加工过程中产生的所有废水统称为选矿废水。这些废水具有以下特征：
排放量大
处理一吨矿石，磁选、浮选法需用水4～7立方米，重选法需用水20～26立方米，浮磁联选需用水6～10立方米，重浮联选需用水20～30立方米。以年处理量为800万吨的铁矿选矿厂为例，如果采用重-磁-浮联合选别工艺，一年的用水量或将超过1500万吨！大部分的水更终以选矿污水的形式被排放到尾矿库。
悬浮物高，不易沉降
固体悬浮物主要来自于矿泥，即原生矿泥、次生矿泥。我国部分矿石原矿矿泥占比超过6成，污水中悬浮物量也非常大。如果在选矿工艺中使用了分散剂，则尾矿中固体悬浮物的颗粒含量会更高，更加不易沉降。
成分复杂：
我国矿石资源品位低、伴生矿物种类多，成分复杂，这就导致选矿工艺复杂、药剂使用种类和数量较大，这种情况在有色金属矿物选别流程中更加明显。有色金属选矿污水中常见的离子有铍、钒、钴、锑、铋、铅、镉、锗、铬、砷，这些重金属离子随雨水进入土壤，并在生物链中富集，对人体和环境造成严重影响。
选矿污水不仅量大，而且会严重影响生态平衡和人类活动，国家也非常重视。近几年，国家对“绿色矿山”的改革不断纵向深入，选矿污水中离子含量是否达标也就成为环保督察的重要考察项目。矿企稍有不慎就面临关停整顿、巨额罚款。
针对矿山污水比较大众的处理方式，是将其沉淀后，溢流的回水作为选矿补加水。溢流水作为选矿补加水，但回水细颗粒含量高，常常发生“跑混”现象，导致精矿品位下降，回收率降低。为了有效降低污水中离子含量，提高选矿指标，目前大多数矿山使用絮凝剂的形式来实现这个目标。
矿山选矿絮凝剂如何正确使用：
pH值：由于水中的H+和OH-参与絮凝剂的水解反应，因此pH值的大小关系到选用絮凝剂的种类、投加量和絮凝沉淀效果。
温度：低温时污水粘度大，絮凝剂活性小，絮凝剂胶体颗粒与水中杂质颗粒的碰撞次数减少，絮凝效果减弱。使用有机高分子絮凝剂时水温过高会使絮凝剂老化、分解生成不溶性物质，降低絮凝效果。
矿物组分：一般不同的矿物组分对絮凝的效果有不同的影响。当矿石中的硅、硫化物、钙镁化合物、磷类化合物含量较高时，絮凝剂的侨联作用会更加明显，絮凝效果会更好，尤其是磷类矿物，有时甚至可代直接替抑制剂的作用直接投放在浮选作业中。但如果脉石中有机物组分含量高，则会降低絮凝效果，这时则需要加大投药量，或者通过添加助凝剂。
投药顺序：当聚合氯化铝与聚丙烯酰胺并用时，应先投聚合氯化铝，再投有聚丙烯酰胺。
需要注意，在混合阶段要让絮凝剂与水迅速均匀地混合。到了反应阶段，既要创造足够的碰撞机会和良好的吸附条件，又要防止已生成的小絮体被打碎，因此搅拌强度要逐步减小，反应时间要足够长。